La planta de pellets de Gesbinor, en Boiro, A Coruña, tiene una capacidad productiva de 30.000 toneladas anuales y es pionera en implantar un sistema de trazabilidad integral capaz de garantizar al consumidor final la procedencia de cada saco de pellet que compra.

La nueva fábrica –comenzó a funcionar en 2014- se beneficia del conocimiento que aportan sus dos principales “cerebros”, procedentes de sectores tan dispares como la industria conservera y la marina mercante.

Sonia Cespón es la responsable general de la planta y, además de manejar el día a día de la administración y la logística, su experiencia en el sector de la alimentación ha impulsado la implantación del sistema completo de trazabilidad del pellet.

Por otra parte, José Vilanova, antiguo capitán de la marina mercante, colabora con el afinado de la puesta en marcha de la fábrica gracias a su capacidad de detección y resolución eficiente de problemas.

Madera en rollo

Compran madera en rollo de pequeño diámetro y en planta la descortezan y astillan antes de secarla. Las especies más habituales son pino radiata y pinaster, las que pueblan la cercana comarca de Barbanza. En total, compran 78.000 toneladas de puntal al año para alcanzar su producción anual de pellet de 30.000 toneladas.

Los troncos se descortezan en un trómel descortezador Zazpi; a la salida de la cinta transportadora está previsto colocar un molino que triture la corteza hasta un tamaño adecuado que no provoque atascos en la alimentación a la caldera del secadero. La corteza se almacena bajo cubierta.

Una vez libres de la corteza los troncos se trituran en una astilladora eléctrica de 250 CV. La astilla se descarga directamente en uno de los boxes, donde se pueden acumular hasta 6000 toneladas. Aquí, el material perderá un 10% de humedad como mínimo antes de pasar al procesado.

Como en un barco en altamar

José muestra el molino para la corteza que ellos mismos han diseñado y construido. “En un barco, el capitán tiene que ser autosuficiente y ser capaz de resolver situaciones rápido”, explica José, y así sigue operando en tierra firme. El molino consta de una criba semicilíndrica de 60 mm de diámetro en cuyo interior cuelgan unas gruesas cadenas que giran a 800 rpm y trituran la astilla destinada al horno del secadero. Las cribas se pueden cambiar y cuenta también con una tolva para introducir la corteza.

Otra de las pequeñas pero importantes aportaciones es el sistema que han ideado para rectificar en la propia fábrica las matrices y que facilita enormemente la labor del operario. También han construido el durabilímetro que forma parte del laboratorio donde controlan que la calidad del pellet siga dentro de la categoría ENplus® A1.

La astilla de proceso se transporta mediante una pala cargadora al molino de verde previo al tromel de secado. De aquí salen dos cintas transportadoras, una se dirige a la zona de granulación y la otra a un silo colindante. De esta manera, la molienda o secado no son nunca un cuello de botella en la producción final y les permite también disponer de una astilla de pequeño calibre (G-8/10), limpia, lista para un cliente interesado.

Línea de peletización en Gesbinor con equipos de Franssons y granuladora Kahl

Línea de peletización en Gesbinor con equipos de Franssons y granuladora Kahl

El horno de Enerheat que genera la energía para el secado tiene doble parrilla móvil en su interior; con una potencia de 3.000.000 kcal y alimentado con corteza de pino genera en su interior una temperatura de hasta 600 ºC.

El molino de seco, también de Franssons, ha conocido otra aportación de José y su equipo. La elevada temperatura de la microastilla que sale del trómel reduce el rendimiento del soplador de salida del siguiente equipo, el molino de seco, reduciendo su rendimiento teórico. Con la sencilla colocación de un sinfín en la parte inferior del molino, por donde sale parte del material molido, han logrado superar incluso la productividad teórica y con menor consumo de energía.

La peletizadora es de matriz plana del fabricante Kahl y tiene una capacidad de 4 t/h. En la fase de peletizado han incorporado otro elemento que, en esta ocasión, evita que el vapor originado con el aumento de temperatura del serrín al granularse arrastre parte de este material a la atmósfera exterior. Una sencilla campana provoca que se enfríe este vapor y que el serrín caiga por gravedad a un receptáculo desde donde puede volver al proceso.

A la salida de la enfriadora y antes de llegar a la instalación de ensacado, las cribas se han cubierto con una red de plástico que permite retirar mejor el polvo del pellet.

Comercialización

Fabrican bajo su propia marca y también para otros distribuidores que quieren comercializar pellet ENplus® en saco, en una proporción que se acerca al 50/50. La marca Gesbinor se comercializa a través de distribuidores, aunque también venden directamente a cliente final industrial.

Para reducir la generación de polvo y garantizar la calidad del producto, almacenan en big bags el pellet que se sirve a granel, nunca directamente sobre el suelo. Los camiones cisterna se llenan directamente desde los big bags mediante una grúa.

José Vilanova en el almacén de pellet. Se acopia en big bag para preservar su durabilidad

José Vilanova en el almacén de pellet. Se acopia en big bag para preservar su durabilidad

Por otra parte, el espacio para el producto no conforme está claramente señalizado dentro de la nave de almacén. Lo habitual es que se vuelva a procesar para fabricar nuevos pellets pero también puede quemarse en el horno que suministra energía al secadero.

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Una planta pionera en España con trazabilidad saco a saco

No satisfecha con cumplir los requisitos de trazabilidad impuestos por el sello de calidad ENplus®, que sólo obliga a lotear el palet de sacos, Sonia Cespón ha conseguido convencer a su empresa para implantar uno de los primeros sistemas de trazabilidad por sacos en España.

Cada saco está marcado con un número de lote que sigue el calendario Juliano, cuyas cifras indican el año y el día del año del 1 al 365, seguido del código del operario que trabajó ese día.

La impresión de los códigos en los sacos se realiza mediante una impresora de la casa especializada Domino.

De esta manera el seguimiento del pellet es total y no sólo el cliente puede reclamar sino que la empresa controla su proceso productivo y lo puede mejorar.

Gesbinor

Gesbinor, acrónimo de Gestión de Biomasas del Noroeste, buscó en Galicia una ubicación estratégica para la planta: cerca de la materia prima y con buena posición para comercializar en el exterior; el polígono industrial de Boiro se encuentra a 70 km del puerto de Vigo y a 30 km de Vilagarcía. De momento su radio de acción se extiende por la zona Norte y Centro de la Península Ibérica.

La fábrica ha contado con una subvención del 20% por parte del Instituto Gallego de Promoción Económica, IGAPE, sobre una inversión total de 3 millones de euros.

 

Ana Sancho/Bioenergy International

Puede leer el artículo en Bioenergy International nº33 – septiembre 2016

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