La planta de pellets de Maderas de la Mesopotamia, con una capacidad anual de alrededor de 30.000 toneladas, está emplazada en la frontera entre Argentina y Brasil, en la zona franca de Puerto Iguazú, perteneciente a la provincia argentina de Misiones. La zona franca linda con una reserva natural protegida, el Parque Nacional Iguazú, que incluye las famosas cataratas del mismo nombre.

Según Diego Scarpa, gerente de Maderas de la Mesopotamia, la primera idea de proyecto surgió en 2010 cuando el Grupo London Supply, al que pertenece la empresa, buscaba un proyecto productivo nuevo. Al estar ubicada la compañía en Misiones y ser ésta la región forestal más importante del país, decidieron construir una fábrica de pellets.La provincia tiene una gran tradición en la industria forestal: en 2012 se contabilizaban 806 empresas operativas. La superficie repoblada es de 365.000 Ha con dominio del pino (83%), aunque también se dan especies como el eucalipto (7%), la araucaria (4,5%) y otras (5%).Scarpa asegura que la abundancia de biomasa apta para convertir a pellets les permitirá aumentar muy pronto su capacidad de producción, “instalando más prensas o una nueva planta en otra región cercana”.

Proceso productivo

La planta posee una capacidad de producción de 4 t/h de pellet de alta calidad.

Para su construcción se han reconvertido dos almácenes, antes utilizados como depósitos del área comercial del Duty Free Shop. En uno se ubican las áreas de recepción y acondicionamiento de materia prima, y en el segundo se encuentran los equipos de producción. Entre ambos se construyeron la sala de control, oficina y silo de almacenaje de la materia prima molida.

La materia prima llega a la planta en fardos compactados y big bags, para cumplir con los controles y exigencias aduaneros. La capacidad de almacenaje de materia prima es de 200 toneladas, suficiente para una semana de producción.

La materia prima se obtiene en aserraderos situados a menos de 130 km, que aprovechan solo madera de repoblación y que cumplen con los estándares de producción, seguridad y responsabilidad ambiental del Grupo London Supply. Para asegurar el suministro, el mayor porcentaje lo provee una industria maderera de gran envergadura de la misma región.

Ese material se descarga en una tolva de recepción que cuenta con un piso móvil de accionamiento hidráulico, con una capacidad de 6 t/h. Se transporta hasta el molino por medio de redlers, pasando por una criba de discos que rechaza objetos extraños o de tamaño excesivo.

El molino de martillos fijos Franssons HK45 de 250 kW procesa 6 t/h llevando el material a una granulometría promedio de un milímetro. El material y el aire expulsados por el molino son captados y llevados por medio de un transporte neumático hasta el silo de almacenaje, que cuenta con una capacidad de 70 toneladas.

El silo cilíndrico construído en chapa galvanizada por la empresa argentina Sansoni lleva en el fondo un piso reciprocante hidráulico que carga el acondicionador de la prensa por medio de un redler transportador.

Las dos prensas Kahl son de matriz plana horizontal de 2 tn cada una.

El pellet, ya seleccionado por tamaño, es cargado por medio de un elevador de cangilones en los big bags o derivado a la envasadora.

El producto terminado y envasado se almacena en el mismo almacén, que tiene una capacidad de guardado de hasta 1.200 tn.

Prevención de incendios

Evitar la contaminación y el riesgo de incendio ha sido una de las premisas fundamentales del proyecto y la inversión, debido a la ubicación de la industria en una importante zona natural protegida.

Para ello se decidió, por una parte, adquirir la materia prima seca, eliminando el proceso de secado in situ y reduciendo el impacto del transporte -ingreso de camiones- en la zona; y por otra, instalar un sistema de detección y extinción Firefly en cada uno de los equipos, silo de almacenaje, sistemas de transporte neumático y aspiración.

En ocasiones, algunos pellets pueden salir de las prensas a muy alta temperatura y, aún sin llegar a la incandescencia, podrían generar el incendio o explosión del enfriador. Esto también puede ocurrir con las partículas que salen del molino y llegan al silo de acopio de materia prima molida o al filtro de mangas.

El sistema instalado actúa de forma automática, en milisegundos, extinguiendo directamente en línea al detectar una amenaza generada por un elemento caliente o incandescente, sin detener la producción. Sus sensores de sulfuro de plomo detectan, a temperaturas inferiores a 450ºC, las chispas y también partículas negras, que no emiten luz pero tienen energía para provocar incendios. El sulfuro de plomo evita falsas alarmas pues es insensible a la luz de día, artificial, de soldadura o incluso de flash, al contrario que los detectores de chispa más habituales, que están formados por celdas de silicio.

Los detectores True IR de Firefly pueden revelar la presencia de partículas peligrosas a velocidades de transporte de hasta 50 m/s.

En caso de detectarse chispas con frecuencia mayor de lo aceptable, el proceso, o la parte del mismo afectada, se detiene de forma automática evitando la propagación hasta analizar el evento y sus causas.

El diseño especial de las boquillas de extinción reduce el caudal de agua necesario y, bien en forma de chorro o pulverizada, penetra en el material desplazando el oxígeno y extinguiendo el incendio en su etapa más inicial.

La maquinaria no sufre daño al no existir shock térmico en estas circunstancias.

El sistema de Firefly ha obtenido el certificado FM (Factory Mutual) que indica los niveles de energía y temperatura que es capaz de detectar (desde los 250ºC). Su funcionamiento sigue las directrices de las normas NFPA-National Fire Protecion Association.

A esto se suma la red contra incendios y extintores reglamentarios.

Proveedores principales
  • Prensas, acondicionador, enfriador y criba han sido provistos por la empresa alemana Kahl. El molino es de la firma sueca Franssons. Los equipos auxiliares, de transporte, transición y almacenaje, y su montaje, fueron entregados por empresas de la región.
  • La instalación eléctrica, tableros, sistema contra incendios Firefly y el automatismo general fueron realizados por la empresa argentina Sicon.
  • La ingeniería responsable del desarrollo de la planta fue Valcan S.A.
Proveedores principales

ComercializaciónLos pellets se comercializan bajo la marca Frontier

Por su ubicación en “zona franca”, el régimen de comercialización para esta industria es el de exportación. En la actualidad, la producción se exporta a Chile, Brasil y Uruguay y se están negociando acuerdos con compradores europeos, por ejemplo en Italia.

Los pellets se comercializan para distintos usos y en varias presentaciones, bajo las marcas Frontier Wood Pellet, para el destinado a energía, y Frontier Ecopet–Natural Cat Litter y Frontier Horse Bedding, para animales.

Para uso energético doméstico se presentan pellets de 6 mm en bolsas de 2 a 25 kilos. Según Scarpa, la calidad del producto es suficiente para certificarse dentro de ENPlus; de hecho lograr la calificación A1 es una de las tareas que tienen previstas a partir de 2016.

Para uso industrial se producen pellets de 8 mm envasados en big-bag de 1 tonelada o a granel.

También fabrican pellets de 6 mm en diferentes envases para cajas higiénicas de gatos y cama de caballos.

Inversión y empleo

Según el gerente del Grupo London Supply, Horacio Iriarte, la inversión alcanzó los 2 millones de dólares y ha sido realizada con fondos propios. El Grupo, con más de siete décadas de historia, cuenta con varias unidades de negocio repartidas por Argentina y más de mil empleados.

La planta está completamente automatizada por lo que en cada turno de producción trabajan 3 personas, a lo que hay que añadir los empleos indirectos derivados del transporte, aprovechamiento, etc.

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